Les 3 principales méthodologies en excellence opérationnelle

L'excellence opérationnelle pour une croissance durable

Au fil des ans, de nombreuses méthodologies ont été introduites dans la culture d'entreprise dominante comme méthode pour atteindre l'excellence opérationnelle.  La première étape  pour débuter un programme d'excellence opérationnelle est évidemment de sélectionner une méthode mais surtout de développer une culture d'amélioration continue.  Si vous êtes au début de votre parcours en excellence opérationnelle, débutez par cet article qui vous expliquera qu'est-ce que l'excellence opérationnelle ? 

Les 3 méthodes les plus populaires pour atteindre l'excellence opérationnelle

Méthodologie n° 1 en excellence opérationnelle : la production allégée mieux connue sous le nom "Lean Manufacturing"

La production allégée ou sans gaspillage se concentre sur l'élimination systématique des déchets dans un système de production. Elle enseigne que la seule chose sur laquelle une entreprise doit se concentrer est ce qui ajoute de la valeur. Elle enseigne également que chaque processus comporte une sorte de goulot d'étranglement et que le fait de concentrer tous les efforts d'amélioration sur ce goulot d'étranglement est la façon la plus rapide de corriger le problème.

Les principes clés de la production allégée sont axés sur l'amélioration de la qualité des produits et des services, l'élimination de tout ce qui n'apporte pas de valeur ajoutée et la réduction des coûts globaux. La production au plus juste traditionnelle identifie sept zones de gaspillage, communément appelées les "7 gaspillages du lean".

Les 7 gaspillages du lean :

 

1. La surproduction : Elle se produit lorsque l'entreprise fabrique un produit avant qu'il ne soit réellement nécessaire. Il s'agit de l'une des pires formes de gaspillage, car elle entraîne des stocks excessifs et masque souvent des problèmes sous-jacents.
2. L'attente : Lorsque les employés attendent la prochaine étape de la production, aucune valeur n'est ajoutée. Il peut être très intéressant d'examiner chaque étape, du début à la fin, puis d'évaluer combien de temps est réellement consacré à la création de valeur et combien de temps est consacré à l'attente.
3. Le transport : Le transport est un gaspillage causé par le déplacement inutile de produits inachevés ou finis.
4. Mouvement : Cette étape concerne tous les mouvements qui n'ajoutent aucune valeur au produit et sont généralement causés par des normes de travail médiocres.
5. Traitement excessif : Cela se produit lorsque l'on consacre plus de temps à la transformation que nécessaire pour produire ce dont le client a besoin. C'est également l'un des gaspillages les plus difficiles à éliminer.
6. Les stocks : Ce type de gaspillage se produit lorsque l'offre dépasse la demande réelle.
7. Les défauts : Les défauts sont des erreurs qui doivent être réparées ou le processus doit être entièrement recommencé. Dans le secteur de la fabrication, il s'agit généralement d'une pièce qui doit être soit mise au rebut ou entièrement refaite.

 

Méthodologie n° 2 en excellence opérationnelle : Six Sigma

Six Sigma est un ensemble d'outils et de techniques conçus pour améliorer les processus d'entreprise, ce qui permet d'obtenir un meilleur produit ou service. L'objectif de Six Sigma est d'améliorer l'expérience du client en identifiant et en éliminant les variations.

Plus de 50 % des entreprises du classement Fortune 500 ont mis en œuvre Six Sigma dans une certaine mesure. Il a été démontré que Six Sigma a permis aux entreprises du classement Fortune 500 d'économiser plus de 427 milliards de dollars au cours des 20 dernières années. Une entreprise Six Sigma ne produira pas plus de 3,4 défauts pour chaque million d'opportunités. Un défaut est défini comme tout ce qui ne répond pas aux attentes du client.

La méthode D.M.A.I.C. pour y parvenir

D.M.A.I.C. est un acronyme qui signifie définir, mesurer, analyser, améliorer et contrôler. Chaque étape de ce processus contribue à la création d'entreprises Six Sigma :

 

Définir : Dans cette première étape, vous allez simplement définir le problème, car sans savoir quel est le problème, vous ne pouvez pas vraiment le résoudre. Une fois que vous avez défini le problème, vous pouvez commencer à créer un plan et à évaluer vos ressources disponibles.

Mesurer : maintenant que vous comprenez le problème, vous devez mesurer toutes les données dont vous disposez et examiner de près votre processus actuel. Qu'est-ce qui fonctionne bien et qu'est-ce qui doit être amélioré ?

Analyser : Une fois que vous avez mesuré vos données, vous pouvez analyser vos résultats et aller à la racine du problème.

Amélioration : Après avoir analysé vos données, commencez à trouver des solutions possibles. Mettez ces solutions en œuvre à petite échelle pour tester les résultats et apporter les changements nécessaires.

Contrôle : Une fois que vous avez mis en œuvre votre nouveau processus, vous devez trouver un moyen de le maintenir. L'amélioration continue est importante pour garantir que votre processus reste efficace.

 

Méthodologie n°3 en excellence opérationnelle : Kaizen

Kaizen signifie "amélioration continue" en japonais et, dans le monde des affaires, il sert à mettre en œuvre des changements positifs et permanents sur le lieu de travail. On parle aussi régulièrement du terme pas-à-pas. Les principes directeurs du kaizen sont qu'un bon processus entraîne des résultats positifs, que le travail d'équipe est essentiel à la réussite et que tout processus peut être amélioré.

Les organisations mettent en œuvre le kaizen pour les aider à créer une culture d'amélioration continue. Les employés travaillent ensemble pour améliorer constamment le lieu de travail. Le kaizen enseigne que, lorsqu'ils sont appliqués de manière cohérente, les petits changements s'accumulent au fil du temps

et produisent de grands résultats. La méthodologie n'encourage pas nécessairement à ne faire que de petits changements, cependant, le kaizen se concentre sur la participation de tous les employés afin d'apporter un réel changement.

Les principes directeurs du kaizen sont les suivants : un bon processus entraîne des résultats positifs, le travail d'équipe est essentiel à la réussite, et tout processus peut être amélioré. Les organisations mettent en œuvre le kaizen pour les aider à créer une culture d'amélioration continue. Les employés travailleront ensemble pour améliorer constamment le lieu de travail.

Le kaizen insiste sur l'importance de l'amélioration continue et sur le fait qu'il ne suffit pas d'apporter un changement une fois et d'espérer qu'il se maintiendra. Vous devez continuer à apporter des améliorations de manière répétée. De nombreuses entreprises ont utilisé le Kaizen pour les aider à augmenter la productivité de leurs employés, à réduire les coûts et à améliorer l'expérience client.

 

Atteindre l'excellence opérationnelle, un voyage et non une destination

 

L'excellence opérationnelle : 10 principes fondamentaux est le but ultime de toutes les organisations qui s'efforcent de s'améliorer en permanence. Les projets et les outils sont un point de départ utile, mais ils ne suffisent pas à créer un changement durable. D'ailleurs, l'achat d'un ancien logiciel de BPM (Business Process Management) n'est plus la solution idéale pour bien gérer les opérations. 

Aujourd'hui, les équipes modernes sont payées pour collaborer tant en présentiel qu’en télétravail. Les entreprises de toutes tailles ont besoin de définir les processus, les voir évoluer et être en mesure de les exécuter. Commencez votre voyage vers l'excellence opérationnelle en choisissant une plateforme que les gens vont vraiment aimer.

Un changement durable ne peut se produire que lorsque les principes de l'excellence opérationnelle sont compris et profondément ancrés dans la culture d'une organisation. Assurez-vous donc que la direction et les employés de l'entreprise comprennent et suivent les principes fondamentaux de l'excellence opérationnelle.

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